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我国模具行业发展形成区域性发展

    我国的现代模具工业自20世纪70年代末期起，经过30多年的发展，已经建立起了较为完整的模具工业体系，包括国家、行业和企业建立的模具技术研发机构，模具材料生产和供应体系，2万余家模具制造企业(其中规模较大的模具企业近5000家)和60余个全国(中国模具工业协会)和地区级的模具行业协会。同时，我国模具产业的鲜明特点是形成了明显的集聚式模具生产布局，在全国33个省、自治区、直辖市中，广东省、浙江省、江苏省和上海市(即珠三角、长三角地区)的模具生产能力占到全国(不含台湾省)总量的80%以上。
    通过引进国际工业发达国家(主要是欧洲、美国、日本等)的设计制造技术和自主创新，我国模具技术水平也有了长足进步，CAD/CAM技术已普及，CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果，高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造和标准化生产已在一些重点骨干企业实施，我国的模具行业可以生产制造业所需要的几乎全部类型的模具，部分模具的设计制造水平进入了国际先进行列。但总体水平与国际工业发达国家相比(特别是在复杂、精密、长寿命模具的设计制造技术和模具企业信息化技术应用方面)，仍有10-15年的差距。
    目前模具行业面临技术创新不够，企业后劲不足。高科技的产品较少，企业产品品种较为单一，竞争能力弱，企业做大做强难。产业链条难以延伸，形成规模效益上还存在较大差距，主要是总量增长缺乏大企业、大基地、大项目带动，同时，市场开拓缺乏知名品牌带动。管理技术人才紧缺，企业研发力量薄弱。一方面由于人才的短缺，影响先进技术的消化吸收以及新产品的开发和新工艺、新技术的推广应用，制约行业的技术进步和产业升级。另一方面，由于人才短缺，研发投入少，企业技术创新能力建设严重滞后，缺乏自主创新的内在动力和物质技术手段，缺少拥有自主知识产权的产品技术，产品更新周期长，高新技术化水平低。企业内部科学管理体系不够健全，许多企业还处在初级的家庭式管理模式上，企业效益不高。
我国模具的生产能力受我国制造业快速发展的需求拉动，也得到了快速增加，从改革开放初期的20亿元人民币产值(美元，汇率3.8)，增加到2010年的1120亿元人民币销售额(美元，汇率6.5)，其中1996-2005连续10年增长率超过20%;考虑到相当数量的模具没有进入交易市场，我国的模具生产能力(产值)已接近1800亿元人民币，模具销售额1240亿元人民币，但我国的模具企业管理水平较低、创新能力不强、劳动生产率不高，制约着整个行业的健康发展。
    进入21世纪，我国模具水平和生产能力的提高以及国外发达国家制造业转移，推动了我国模具以较快速度走向国际市场，我国模具出口额从1999年的1亿美元，快速增加到2010年的22亿美元，年平均增速超过20%，并首次实现贸易顺差。但从进出口模具类型和档次看，我国出口的模具多是中低档次的塑料模具和冲压模具，这些模具除了一些发展中国家尚不具备生产能力外，大部分工业发达国家由于成本原因而不再生产，但进口模具则主要是欧洲、日本、美国等生产的复杂、精密、长寿命模具。因此，在今后相当长时期内，中国模具进出口与国际市场形成了相互补充。
    我国机械、汽车、电子、电器等产品的制造能力，目前均排在世界前列。为进一步提高产业竞争力，对生产过程所需模具提出了高品质、低价格、快交货的新的更高要求;新能源、医疗器械、航空航天、节能减排等战略性新兴产业的发展也正在成为模具行业重要的新的增长点。因此我国的模具工业在今后5-10年内仍会有不低于10%的增长速度，相应的设计制造技术和信息化应用水平也需要进一步提高。但是新一轮的企业扩张是在技术产品更高层次基础上的突破，模具企业由于资金缺乏，研发创新乏力，提升技术已难实现，信息化建设也步伐不大。鉴于此我国已经制定了“模具行业“十二五”发展规划”和“转型升级”计划，进一步激发了模具企业技术改造和设备更新的积极性，许多模具企业为适应新形势而不断试制及生产高性能模具。因此，采用先进的模具技术、采购高性能的数控加工机床和精密测量设备，努力创造融资新渠道，加快技术改造和设备更新，正逐渐变成趋势。
    综上所述，未来模具技术将继续向“五化”、产业特色向“两化”方向发展。模具技术在标准化、自动化、专业化、精细化、信息化以及他们的集成技术成为行业发展方向，产业向高端化、差异化方向发展更为突出，模具产业升级使得高档模具的内涵更丰富，模具参与新产品试制，使模具设计前移，使更多的企业获得比较协调地向产业升级、优化产品结构的方向发展，信息化建设促进模具行业跨越发展。预计这一趋向将会持续下去、带动面也会越来越大。